走进河南中烟工业有限责任公司黄金叶生产制造中心制丝车间，中控大屏上，工艺曲线平稳律动；机器视觉镜头下，烟丝细微形态被精准捕捉；工业模型根据实时数据自主推演，动态匹配最优工艺参数。

“以前设备调参数全凭手感，现在系统自动调整，我们只需做好运行监控。”制丝车间操作工师海涛指着屏幕上跳动的数据说道。车间内，机器有序运转，数据无声流转，一幅传统制造向智能制造跃升的生动图景正徐徐展开。

车间操作工正在进行数据监控。黄阳广摄

“数字大脑”上岗，关键指标迈向自主控制

过去，车间生产“靠经验”，同样一套标准，不同师傅上手调试，产出指标差距大，生产稳定性受影响。

“早年生产全靠手摸烟丝、肉眼观察、心里估算，没个十几年功底根本把控不住尺度。”师海涛回忆起早年生产模式，连连摇头，直到现在依然感觉很有压力。

为彻底打破经验生产的瓶颈，制造中心给整条产线核心设备配齐拥有自主决策能力的“数字大脑”，在多道关键工序加装出口水分智能闭环控制系统。

“这套智能模型自带自学习、自适应优化功能，经过多轮迭代，参数调整幅度越来越小，水分控制稳定度直接拉满，不稳定生产时长大幅压减。”信息中心技术人员杨义指着中控屏上顺滑平稳的趋势曲线介绍。目前，品牌专用、规模化量产产线全部覆盖这套智能控制系统。

“以前料头生产阶段，必须专人寸步不离守着反复调试，生怕水分超标；现在系统实时跟踪、动态修正，我们人力负担轻了一大截！”现场维修工刘宗玉笑着感慨，全流程自主控水，已经成为车间标准化生产的日常。

车间质检员正在使用在线检测设备。黄阳广摄

“火眼金睛”就位，质量检测实现在线全检

如果说智能算法是生产线运筹帷幄的“最强大脑”，自主研发的机器视觉检测装备，就是精准捕捉细微瑕疵的“火眼金睛”，实现烟丝质量全流程无死角量化监测。

机器视觉检测装备随生产线同步启停，生产时段自动完成取料、震动摊匀、高清视觉采集全流程作业，精准测算烟丝质量。

质检员樊书红盯着屏幕上秒级刷新的检测数值，对比今昔变化十分感慨：“原先检测烟丝质量，得人工取样送到实验室，整套流程走完最少半小时，等数据出来，这批烟丝都快加工完了；现在设备在线实时检测，短短几秒就能出全套指标，效率直接翻番，单一人工抽样彻底成为过去式。”

机器视觉检测装备还能搭建智能故障诊断模型，实现分级预警、故障精准定位。设备维修工朱文旭补充道：“过去设备坏了我们才抢修，耽误不少生产时间；现在系统提前预判故障，我们提前做好维保准备，停机损耗大幅下降，设备运维从‘事后救火’变成‘事前预判’，生产节奏稳了不少。”

智能改造技术团队成员正在研究联控核心技术。黄阳广摄

“神经网络”织网，全线协同攻坚数据贯通

单道工序智能化改造完成后，制造中心又瞄准新目标：打通数据孤岛，实现整条产线一体化协同优化。

为此，智能改造技术团队集中攻坚多目标协同寻优联控核心技术，推动产线从“单机各自智能”升级为“全线一体智慧”。

“现在所有工序数据全部汇总到统一平台，算法持续学习各工序之间的联动规律，什么时候调参、调多少幅度，全部交给系统自主运算判定。”技术负责人张晓峰介绍，目前，协同联控算法已在实验室完成初步验证，后续将逐步落地实体产线开展实地测试。

智能化改造带来的提升肉眼可见：加料工序不稳定生产时长从原先80—110秒压缩至40秒以内，瞬时加料变异系数低于1.0%，加香变异系数控制在0.5%以下，单工序稳定性大幅提升，也为全线一体化协同优化积累了充足扎实的数据基础。

从手摸眼观的经验生产，到数据驱动的智能决策；从间隔抽样的局部质检，到机器视觉的在线全检；从单台设备独立运转，到全工序柔性联动协同。在黄金叶生产制造中心，一套扎根一线的数智“最强大脑”，彻底重塑传统生产模式，让新质生产力渗透生产每一处细节。

乘着新型工业化发展浪潮，制造中心以数智化持续深挖生产潜能，在智能化升级的道路上稳步向前，向着更高质量、更高效率、更可持续的行业一流现代化卷烟工厂加速奔跑。（来源：河南中烟工业有限责任公司黄金叶生产制造中心 作者黄阳广 王翼）